Décrite comme "le prochain chapitre de la fascinante success story de Clif Bar" par l'ingénieur de projet principal de la société, Jeb Sloan, la nouvelle boulangerie de Twin Falls, ID, de Clif Bar ; Company a été conçue en tenant compte de la vitesse, de la redondance de l'équipement et de la flexibilité du système. En service depuis mai 2016, la nouvelle usine couvre 300 000 pieds carrés et exploite actuellement deux lignes de production à grande vitesse qui fabriquent et emballent des barres énergétiques/nutritionnelles biologiques. La clé pour atteindre cette vitesse est l'utilisation d'un système robotisé de chargement de cartons par le haut, conçu sur mesure par BluePrint Automation, qui, selon Sloan, fournit la redondance intégrée nécessaire pour maintenir le produit dans le système, même en cas d'arrêt de l'équipement.
En mars 2015, Clif Bar a inauguré la boulangerie de Twin Falls, d'une valeur de 90 millions de dollars, qui a été construite pour répondre à la demande croissante de ses barres énergétiques CLIF Bar, CLIF Kid Organic Zbar et CLIF Mini. La Clif Bar Baking Company de Twin Falls est la deuxième boulangerie de la société ; la première, située à Indianapolis, a été récemment rachetée par la société à son ancien co-emballeur.
Lors de la spécification de l'équipement pour la ligne d'emballage de Twin Falls, Sloan explique que Clif Bar recherchait un système capable d'absorber des arrêts mineurs au cours d'une production. "Si un équipement tombait en panne, nous voulions être en mesure de maintenir la ligne en fonctionnement, soit en utilisant un équipement similaire, soit en réacheminant le produit autour de la perturbation, puis en le réintroduisant dans la ligne", explique-t-il.
Une autre exigence de l'équipement secondaire était qu'il puisse être rapidement et facilement modifié pour s'adapter à une gamme de tailles et de formats d'emballage de barres énergétiques enveloppées et scellées à chaud - notamment des cartons de 5, 6, 7, 12, 18 et 100 pièces - afin de maximiser le temps de fonctionnement disponible.
Clif Bar recherchait également un système offrant la flexibilité nécessaire pour traiter non seulement sa gamme de produits actuelle, mais aussi les produits futurs. "Nous sommes une entreprise qui se targue d'être innovante", explique M. Sloan. "Nous voulons nous assurer que nos systèmes sont suffisamment flexibles pour s'adapter à notre solide pipeline d'innovations, sans avoir à réadapter la ligne".
Pour répondre à ces exigences, BPA a équipé chaque ligne d'emballage d'un système d'emballage secondaire comprenant deux formeuses de cartons Kliklok-Woodman Genesis à chargement par le haut, des robots ABB Flexpicker de type delta pour le chargement des cartons et deux fermeuses de cartons Kliklok Vari-Straight à trois rabats. Les systèmes manipulent des barres provenant de banderoleuses à flux horizontal Sigpack HCM fournies par Bosch Packaging Systems. Après l'emballage, les barres sont transportées par un convoyeur vers les deux lignes d'emballage, composées d'équipements de formation et de fermeture de cartons de chaque côté du convoyeur.
Comme l'explique Jerry Buckley, directeur régional des ventes pour le Midwest chez BPA, les cartons circulent des deux côtés de la bande de prélèvement des produits à une vitesse de 50 % lorsque les deux formeuses et fermeuses de cartons fonctionnent, mais si l'une d'entre elles se bloque et s'arrête, les cartons de l'autre côté circulent à une vitesse de 100 %, de sorte que toutes les barres peuvent être placées dans les cartons du côté qui fonctionne. "Ainsi, tous les produits sont placés dans des cartons et non dans des bacs de réalimentation", explique-t-il.
BPA a également équipé chaque système de chargement de cartons de deux robots redondants supplémentaires, de sorte que si un ou deux robots font l'objet d'une intervention, par exemple le remplacement d'une ventouse, les autres robots continueront à charger les cartons.
"Si l'on compare cette technologie à d'autres systèmes qui résoudraient le même problème, la seule façon d'y parvenir serait d'acheter davantage d'équipements pour obtenir la redondance", explique M. Sloan. "Avec plus d'équipements, il y a plus de surface, plus d'opérateurs, plus de consommation d'énergie et plus de complexité. L'utilisation de ce système robotisé à chargement par le haut nous permet d'éviter tout cela.
"Un autre avantage de la solution BPA est son système robotique guidé par la vision. Utilisant un système de vision In-Sight de Cognex pour le suivi des barres, le processeur du système de vision du chargeur de cartons BPA est suffisamment rapide pour recevoir les barres dans le chargeur sans qu'il soit nécessaire de les faire pivoter ou d'équilibrer les couloirs, ce qui élimine les contacts avant la préparation des commandes. "Cela élimine un problème connu, car les barres peuvent se bloquer dans les virages à 90 degrés, et il n'est pas utile d'effectuer des manipulations supplémentaires", explique M. Sloan.
Dans des applications similaires, explique Buckley, les robots SCARA n'ont pas la portée nécessaire pour prélever des produits au-delà des deux couloirs les plus proches. "Si les cartons situés de ce côté du tapis de prélèvement s'arrêtent pour une raison ou une autre, ces barres passent simplement devant les robots et sortent du tapis de prélèvement pour être réalimentées", explique-t-il.
Avec le système de Twin Falls, les robots ABB FlexPicker peuvent atteindre tous les couloirs de produits entrants, de sorte qu'il n'y a jamais de moment où le système ne peut pas suivre le débit des produits, et tous les produits sont ensuite mis en cartons.
Une autre caractéristique unique du système BPA est que l'écran tactile permet de modifier le pourcentage de barres à placer dans un carton d'un certain nombre de pièces. Par conséquent, si Clif Bar a besoin de remplir d'urgence une commande de cartons de 12ct, elle peut mettre 70 % du produit arrivant dans le côté carton de 12ct, et 30 % dans l'autre carton en cours d'exécution - un carton de 6ct, par exemple - au lieu d'avoir toujours 50 % du produit allant dans un carton d'un côté du convoyeur de produits et 50 % de l'autre côté.
Après le chargement et le scellage des cartons, ceux-ci sont mis en caisse par quatre encaisseuses robotisées à chargement par le haut, modèle HPP de BPA. Les équipements d'emballage secondaire et tertiaire sont équipés de commandes Allen-Bradley intégrées par BPA. BPA a également programmé les systèmes pour traiter toutes les configurations d'emballage actuelles de Clif Bar et a formé ses opérateurs pour qu'ils deviennent autonomes sur les machines. "BPA s'est chargée de la programmation et de la configuration initiales, mais nous voulions nous assurer que les connaissances étaient transférées et que les membres de notre équipe étaient bien formés afin que nous puissions assurer nous-mêmes la maintenance prédictive et préventive des systèmes", explique M. Sloan.
Il ajoute que Clif Bar a embauché les membres de son équipe et leur a fait suivre des cours techniques et de compétences au College of Southern Idaho avant que la boulangerie ne soit opérationnelle. "Il nous a fallu trois mois de cours et d'apprentissage pratique du système BPA pour être en mesure de le faire fonctionner par nous-mêmes", explique-t-il. "Compte tenu de la complexité de nos activités, ce n'était pas si long. Le système est très intuitif et convivial.
"Si l'on considère le système dans son ensemble, M. Sloan estime que BPA a répondu à toutes les exigences, et même plus. "Dès le début, nous avons senti que BluePrint était une entreprise qui partageait les mêmes idées que Clif Bar, et nous avons vu beaucoup de force dans leur personnel", dit-il. "Non seulement notre technico-commercial Jerry Buckley est le meilleur de sa catégorie, mais tous les membres de l'équipe derrière le rideau le sont également.
"Nous ne recherchions pas seulement une solution technique solide avec un équipement capable de répondre à nos besoins, mais aussi un partenaire avec lequel nous pourrions établir et continuer à développer une relation à long terme. Jusqu'à présent, c'est exactement ce qui s'est passé
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