Como as avaliações de risco geram padrões de segurança mais altos em embalagens secundárias

Desde o projeto inicial da máquina até a instalação final e o suporte contínuo, a BPA aborda tudo com um princípio de segurança em primeiro lugar. Essa filosofia orienta nossa abordagem rigorosa ao gerenciamento de riscos e ao projeto do sistema de segurança. As avaliações de risco são parte integrante do processo de engenharia e uma abordagem proativa para gerenciar riscos e garantir a segurança de nossas máquinas.

Se estiver considerando uma nova máquina para a sua linha de embalagem secundária ou uma modificação crítica no seu equipamento BPA atual, exploraremos os benefícios de solicitar uma avaliação de risco para o seu próximo projeto. Também examinaremos os possíveis riscos que uma avaliação ajudará a identificar para manter seu pessoal seguro ao trabalhar com ou em máquinas com BPA.

Entendendo os possíveis perigos das máquinas

O equipamento de embalagem secundária envolve muitas peças móveis, fontes de energia e processos que podem representar perigos se não forem gerenciados adequadamente. Durante a avaliação inicial de nossos equipamentos padrão, examinamos todos os aspectos da operação de uma máquina para identificar possíveis perigos, inclusive os seguintes:

• Riscos mecânicos: Os riscos comuns incluem pontos de esmagamento em que dedos ou membros podem ficar presos, zonas de esmagamento criadas por componentes móveis, ações de cisalhamento e riscos de emaranhamento.
• Riscos elétricos: Existe a possibilidade de eletrocussão por fiação ou componentes expostos e o perigo de incidentes de arco elétrico, principalmente durante a manutenção ou mau funcionamento, quando a não observância de procedimentos rigorosos de LOTO (Lock Out Tag Out) para desenergizar o equipamento pode levar a ferimentos graves.
• Perigos de alcance: São predominantes em sistemas pick-and-place, robótica e transportadores, nos quais os operadores podem instintivamente alcançar o caminho da máquina para eliminar congestionamentos ou ajustar produtos, expondo-se a peças móveis.
• Riscos robóticos: Os robôs industriais operam com velocidade e força significativas dentro de células designadas. Os riscos incluem lesões por impacto e esmagamento e a possibilidade de a equipe ficar presa dentro de espaços protegidos durante a manutenção ou reinicializações inesperadas.
• Riscos ergonômicos: Embora a automação reduza muitos riscos manuais, um projeto inadequado pode causar lesões por esforço repetitivo, como a síndrome do túnel do carpo, ou problemas musculoesqueléticos decorrentes de posturas ou movimentos inadequados.
• Riscos para o usuário: Riscos decorrentes da falta de treinamento, da complacência desenvolvida pela familiaridade com as máquinas ou da anulação intencional das medidas de segurança, geralmente durante os procedimentos de manutenção.

Como funcionam as avaliações de risco?

Quando os clientes compram uma nova máquina ou modificam seu equipamento BPA existente, eles também podem adquirir uma avaliação de risco. O objetivo principal de uma avaliação de risco é identificar qualquer forma possível de alguém se machucar ao interagir com a máquina, informando as decisões sobre redução de risco e modificações no projeto de segurança. Embora haja variações nas avaliações de risco entre os fabricantes, a maioria das avaliações incorpora alguns dos seguintes elementos:

Avaliação de perigos: O processo geralmente começa com a identificação dos perigos da máquina sem proteções. Os engenheiros procurarão riscos como pinçamento, esmagamento, eletrocussão ou arco elétrico. Eles examinarão a máquina, listando todos os perigos possíveis e os pontos de interação da equipe. Antes de implementar as proteções, os engenheiros provavelmente explorarão mudanças no projeto para atenuar esses riscos, como ampliar uma abertura ou alterar o movimento de um componente.

Análise do fator humano: Uma avaliação de risco também examinará como a equipe deve acessar a máquina para solução de problemas e manutenção para garantir a segurança. Isso pode envolver a consideração dos níveis de treinamento necessários para o operador, as taxas de rotatividade de mão de obra e os riscos associados à superação das medidas de segurança. Treinamento robusto, procedimentos operacionais padrão (SOPs) claros e medidas de segurança, como chaves de porta codificadas individualmente, podem ajudar a reduzir esses desafios.

Visitas ao local: Para integrações complexas ou sistemas mais antigos, pode ser necessária uma visita ao local para determinar o espaço disponível e outras máquinas envolvidas na integração. Isso é especialmente importante para nossos engenheiros no caso de máquinas mais antigas que não sejam da BPA na linha com menos documentação formal. Eles examinarão a linha e falarão com a equipe do local para compilar suas descobertas em um relatório personalizado.

Documentação: Todas as descobertas serão compiladas em uma documentação formal que detalha os riscos, as atenuações e a conformidade com as normas apropriadas, como a ISO 12100 e a NFPA 79. Durante todo o nosso processo, fazemos parceria com cada um de nossos clientes para auxiliar nas avaliações de risco de nossa parte durante a criação e incentivamos o cliente a realizar uma avaliação de risco completa para seu ambiente.

Quais são os benefícios de uma avaliação de riscos?

A esta altura, você provavelmente já sabe que o benefício mais importante de uma avaliação de risco é o aumento da segurança para todos que interagem com o maquinário de embalagem secundária. As avaliações de risco podem ajudar os fabricantes e as instalações a implementar um sistema de segurança que proteja proativamente as pessoas contra lesões causadas por um problema de projeto de máquina previamente imprevisto ou por erro humano causado por falta de treinamento ou POPs mal planejados.

Além da prevenção de lesões, os insights obtidos com uma avaliação detalhada dos riscos podem melhorar a confiabilidade da máquina e aumentar o tempo de atividade. As máquinas projetadas com segurança integrada desde o início tendem a ser menos propensas a tropeços ou avarias do que aquelas sem recursos de segurança.

Além disso, o processo de avaliação incentiva a consideração de uma melhor ergonomia, levando a projetos que minimizam lesões por esforço repetitivo, problemas musculoesqueléticos e fadiga do operador. Por fim, avaliações de risco rigorosas ajudam a garantir a conformidade com os padrões necessários do setor e com os requisitos específicos do cliente.

Como o BPA acrescenta segurança aos equipamentos de embalagem secundária

Por meio das conclusões de nossa avaliação de riscos, integramos a segurança ao projeto da máquina, modificando-a primeiro para eliminar ou reduzir os riscos. Em seguida, implementamos proteções físicas adaptadas ao perigo específico onde os riscos permanecem.

As proteções fixas, como barreiras aparafusadas, podem ser construídas diretamente na máquina, enquanto as travas móveis são normalmente usadas para acesso para manutenção e solução de problemas. As proteções de túnel ou os dispositivos de detecção de presença, como cortinas de luz e scanners, podem ajudar a evitar que os operadores entrem em áreas perigosas.

Complementamos nossas proteções físicas com sistemas de controle robustos. Normalmente, projetamos de acordo com os padrões da Categoria 3 e PLd para garantir que a falha de um único componente não leve a uma situação perigosa. Além disso, podemos incorporar medidas de segurança avançadas, como sistemas de acesso com chave presa e desconexões sequestradas, quando solicitado ou garantido.

Os sistemas de acesso com chave presa evitam que a equipe seja acidentalmente trancada dentro de espaços protegidos durante a manutenção. As desconexões sequestradas aumentam significativamente a segurança elétrica, isolando os operadores de possíveis incidentes de arco elétrico e garantindo que todo o painel seja desenergizado para manutenção.

Conclusão

Nossa abordagem orientada pela engenharia, enfatizando a personalização e a flexibilidade, nos permite integrar os mais altos níveis de segurança apropriados para cada aplicação exclusiva, muitas vezes excedendo as normas do setor. Há mais de uma década, estabelecemos Cat 3 e PLd como nosso padrão. Dedicar tempo para entender a aplicação, colaborar abertamente e priorizar a segurança de todos que interagem com nossas máquinas é a base de nossa filosofia de engenharia.

Nossos engenheiros de projeto e controles realizam avaliações de risco para novas construções, bem como atualizações e modificações de máquinas para equipamentos existentes da BPA, que são gerenciadas por nossa ampla equipe de serviços. Se estiver pensando em implementar um novo equipamento ou modificar sua empacotadora de caixas existente, uma avaliação de risco é uma ferramenta de segurança essencial que mais do que se paga por meio da mitigação de riscos e do aumento do tempo de atividade.

Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre avaliações de risco e nossa abordagem à segurança durante todo o processo.