Descrita como "o próximo capítulo da fascinante história de sucesso da Clif Bar" pelo Engenheiro de Projetos Sênior da empresa, Jeb Sloan, a nova padaria da Clif Bar; Company em Twin Falls, ID, foi projetada tendo em mente a velocidade, a redundância de equipamentos e a flexibilidade do sistema. Em operação desde maio de 2016, a nova fábrica ocupa 300.000 pés quadrados e atualmente opera duas linhas de produção de alta velocidade, fabricando e embalando barras energéticas/nutritivas orgânicas. A chave para atingir essa velocidade é o uso de um sistema robótico de carregamento de caixas de papelão de carga superior, projetado de forma personalizada pela BluePrint Automation, que, segundo Sloan, fornece a redundância necessária para manter o produto no sistema, mesmo quando há paradas de equipamentos.
Em março de 2015, a Clif Bar inaugurou a padaria de Twin Falls, que custou US$ 90 milhões e foi construída para atender à crescente demanda por seus produtos de barras energéticas CLIF Bar, CLIF Kid Organic Zbar e CLIF Mini. A Clif Bar Baking Company de Twin Falls é a segunda padaria da empresa; a primeira, em Indianápolis, foi recentemente adquirida pela empresa de seu antigo co-packer.
Ao especificar o equipamento para a linha de embalagem em Twin Falls, Sloan diz que a Clif Bar estava procurando um sistema que pudesse absorver pequenas paradas durante a produção. "Se um equipamento parasse de funcionar, queríamos ter a capacidade de manter a linha funcionando, usando um equipamento semelhante ou redirecionando o produto em torno da interrupção e reintroduzindo-o na linha", diz ele.
Outro requisito do equipamento secundário era que ele pudesse ser trocado de forma rápida e fácil para acomodar uma variedade de tamanhos e formatos de embalagens de barras energéticas embaladas em fluxo e seladas a quente - caixas de 5, 6, 7, 12, 18 e 100 unidades, entre outras - para maximizar o tempo de operação disponível.
A Clif Bar também estava buscando um sistema com flexibilidade para processar não apenas seu portfólio atual de produtos, mas também produtos futuros. "Somos uma empresa que se orgulha da inovação", diz Sloan. "Queremos ter certeza de que nossos sistemas têm a flexibilidade para acomodar nosso robusto pipeline de inovação, sem ter que adaptar a linha."
Para atender a esses requisitos, a BPA equipou cada linha de embalagem com um sistema de embalagem secundária composto por duas formadoras de caixas de papelão de carga superior Kliklok-Woodman Genesis, robôs estilo delta ABB Flexpicker para carregamento de caixas de papelão e duas fechadoras de caixas de papelão de três abas Kliklok Vari-Straight. Os sistemas manipulam barras provenientes das empacotadoras de fluxo horizontal Sigpack HCM fornecidas pela Bosch Packaging Systems. Depois de embaladas, as barras são transportadas por uma esteira até as duas linhas de embalagem, que consistem em equipamentos de formação e fechamento de caixas de papelão em cada lado da esteira.
Explica Jerry Buckley, Gerente de Vendas Regional do Meio-Oeste da BPA, as caixas de papelão correm em ambos os lados da esteira de seleção de produtos a 50% de velocidade quando as formadoras e fechadoras de caixas de papelão estão funcionando, mas se uma delas emperra e para, as caixas do outro lado correm a 100% de velocidade, de modo que todas as barras possam ser colocadas nas caixas do lado que está funcionando. "Assim, todos os produtos vão para as caixas de papelão em vez de para os compartimentos de realimentação", diz ele.
A BPA também equipou cada sistema de carregamento de caixas de papelão com dois robôs redundantes adicionais, de modo que, se um ou dois robôs estiverem sendo trabalhados, por exemplo, com a troca de uma ventosa, os outros robôs continuarão a carregar as caixas de papelão.
"Quando você compara essa tecnologia com outros sistemas que resolveriam o mesmo problema, a única maneira de fazer isso seria comprar mais equipamentos para obter a redundância", diz Sloan. "Com mais equipamentos, há mais metragem quadrada, mais operadores, mais consumo de energia e mais complexidade. Conseguimos evitar tudo isso usando esse sistema robótico de carregamento superior.
"Outra vantagem da solução BPA é seu sistema robótico guiado por visão. Usando um sistema de visão de rastreamento de barras In-Sight da Cognex, o processador do sistema de visão do carregador de caixas de papelão da BPA é rápido o suficiente para receber barras no carregador sem a necessidade de girá-las ou equilibrar as pistas, o que elimina os toques antes da separação. "Isso elimina um problema conhecido, pois as barras podem emperrar em curvas de 90 graus e não há valor em nenhum toque adicional", diz Sloan.
Em aplicações semelhantes, explica Buckley, os robôs SCARA não têm alcance para selecionar produtos em mais do que apenas as duas pistas mais próximas. "Portanto, se as caixas de papelão daquele lado da esteira de seleção de produtos pararem por algum motivo, essas barras simplesmente passarão pelos robôs e sairão da extremidade da esteira de seleção para serem realimentadas", diz ele.
Com o sistema de Twin Falls, os robôs ABB FlexPicker podem alcançar todas as pistas de entrada de produtos, de modo que nunca há um momento em que o sistema não consiga acompanhar o rendimento do produto, e todos os produtos são então colocados em caixas de papelão.
Outro recurso exclusivo do sistema BPA é que a tela sensível ao toque permite alterações na porcentagem de barras que vão para uma determinada quantidade de caixas. Portanto, se a Clif Bar precisar urgentemente atender a um pedido de caixas de 12 unidades, ela pode colocar 70% do produto que chega no lado da caixa de 12 unidades, com 30% indo para a outra caixa que está sendo processada - uma de 6 unidades, por exemplo - em vez de sempre ter 50% do produto indo para uma caixa em um lado do transportador de produtos e 50% no outro.
Após o carregamento e a selagem das caixas, elas são embaladas em caixas por meio de quatro empacotadoras robóticas de carga superior modelo HPP da BPA. Os equipamentos de embalagem secundária e terciária são equipados com controles Allen-Bradley integrados pela BPA. A BPA também programou os sistemas para lidar com todas as configurações atuais de embalagem da Clif Bar, bem como treinou seus operadores para que se tornassem autossuficientes no maquinário. "A BPA fez a programação e a configuração iniciais, mas queríamos garantir que o conhecimento fosse transferido e que os membros da nossa equipe fossem bem treinados para que pudéssemos fazer a manutenção preditiva e preventiva dos sistemas por conta própria", diz Sloan.
Ele acrescenta que a Clif Bar contratou os membros da equipe e os colocou em cursos técnicos e de habilidades na College of Southern Idaho antes que a padaria estivesse pronta e funcionando. "Levamos sólidos três meses de aulas e aprendizado prático do sistema BPA para chegar ao ponto em que pudéssemos operá-lo por conta própria", diz ele. "Dada a complexidade do que estamos lidando, não foi tanto tempo assim. O sistema é bastante intuitivo e fácil de usar.
"Analisando o sistema como um todo, Sloan diz que a BPA atendeu a todos os requisitos - e muito mais. "Desde o início, sentimos que a BluePrint era uma empresa semelhante à Clif Bar, e vimos muita força em seu pessoal", diz ele. "Não apenas nosso vendedor técnico Jerry Buckley é o melhor da categoria, mas também todos os membros da equipe que estão por trás da cortina.
"Não estávamos apenas procurando uma solução técnica sólida com equipamentos que fizessem o que precisávamos, mas também um parceiro com o qual pudéssemos estabelecer e continuar a desenvolver um relacionamento de longo prazo. Até agora, tem sido exatamente isso
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