Descrita como "el siguiente capítulo de la fascinante historia de éxito de Clif Bar" por el ingeniero jefe de proyectos de la empresa, Jeb Sloan, la nueva panadería de Clif Bar en Twin Falls (Idaho) se diseñó teniendo en cuenta la velocidad, la redundancia de los equipos y la flexibilidad del sistema. En funcionamiento desde mayo de 2016, la nueva planta ocupa una superficie de 300 000 pies cuadrados y actualmente cuenta con dos líneas de producción de alta velocidad que fabrican y envasan barritas energéticas/nutritivas orgánicas. La clave para alcanzar esta velocidad es el uso de un sistema robótico de carga superior de cajas de cartón diseñado a medida por BluePrint Automation que, según explica Sloan, proporciona la redundancia integrada necesaria para mantener el producto en el sistema, incluso cuando se producen paradas del equipo.
En marzo de 2015, Clif Bar puso la primera piedra de la panadería de Twin Falls, valorada en 90 millones de dólares, que se construyó para satisfacer la creciente demanda de sus barritas energéticas CLIF Bar, CLIF Kid Organic Zbar y CLIF Mini. Clif Bar Baking Company de Twin Falls es la segunda panadería de la empresa; la primera, en Indianápolis, fue adquirida recientemente por la empresa a su antiguo coenvasador.
Al especificar los equipos para la línea de envasado de Twin Falls, Sloan afirma que Clif Bar buscaba un sistema que pudiera absorber pequeñas paradas en el transcurso de una tirada. "Si una pieza del equipo se averiaba, queríamos tener la capacidad de mantener la línea en funcionamiento, ya fuera utilizando una pieza similar del equipo o redirigiendo el producto alrededor de la interrupción y luego reintroduciéndolo de nuevo en la línea", dice.
Otro requisito del equipo secundario era que pudiera cambiarse rápida y fácilmente para acomodar una gama de tamaños y formatos de envasado de barras energéticas con envoltura fluida y termosellado -cartones de 5, 6, 7, 12, 18 y 100 unidades, entre otros- para maximizar el tiempo de funcionamiento disponible.
Clif Bar también buscaba un sistema con la flexibilidad necesaria no sólo para procesar su cartera de productos actual, sino también los futuros. "Somos una empresa que se enorgullece de la innovación", dice Sloan. "Queremos asegurarnos de que nuestros sistemas tengan la flexibilidad necesaria para acomodar nuestra robusta tubería de innovación, sin tener que adaptar la línea".
Para abordar estos requisitos, BPA equipó cada línea de envasado con un sistema de envasado secundario compuesto por dos formadoras de cajas de carga superior Kliklok-Woodman Genesis, robots ABB Flexpicker de estilo delta para la carga de cajas y dos cerradoras de cajas de tres solapas Kliklok Vari-Straight. Los sistemas manipulan barras procedentes de envolvedoras de flujo horizontal Sigpack HCM suministradas por Bosch Packaging Systems. Una vez envueltas, las barras se transportan por cinta a las dos líneas de envasado, que constan de equipos de formado y cerrado de cajas a cada lado de la cinta.
Según explica Jerry Buckley, Director de Ventas de BPA para la región del Medio Oeste, los cartones circulan a ambos lados de la cinta de recogida del producto a una velocidad del 50% cuando ambas formadoras y cerradoras de cartón están en funcionamiento, pero si una se atasca y se detiene, los cartones del otro lado circulan a una velocidad del 100%, de modo que todas las barras pueden colocarse en los cartones del lado que está en funcionamiento. "De este modo, todos los productos van a parar a las cajas en lugar de a los contenedores de alimentación", afirma.
BPA también equipó cada sistema de carga de cajas con dos robots redundantes adicionales, de modo que si se está trabajando en uno o dos robots, por ejemplo, cambiando una ventosa, los otros robots seguirán cargando cajas.
"Si comparamos esta tecnología con otros sistemas que resolverían el mismo problema, la única forma de hacerlo sería comprar más equipos para conseguir la redundancia", explica Sloan. "Con más equipos, hay más metros cuadrados, más operarios, más consumo de energía y más complejidad. Con este sistema robotizado de carga superior evitamos todo eso".
"Otra ventaja de la solución BPA es su sistema robótico guiado por visión. Utilizando un sistema de visión de seguimiento de barras In-Sight de Cognex, el procesador del sistema de visión del cargador de cajas BPA es lo suficientemente rápido como para recibir barras en el cargador sin necesidad de girarlas ni de equilibrar los carriles, lo que elimina los toques previos a la preparación de pedidos. "Esto elimina un problema conocido, ya que las barras pueden atascarse en giros de 90 grados, y no hay valor en ningún toque adicional", dice Sloan.
En aplicaciones similares, explica Buckley, los robots SCARA no tienen el alcance necesario para recoger productos de más de las dos calles más cercanas. "Por lo tanto, si los cartones de ese lado de la cinta de recogida de productos se detienen por algún motivo, esas barras pasan junto a los robots y salen por el extremo de la cinta de recogida para volver a alimentarse", explica.
Con el sistema Twin Falls, los robots FlexPicker de ABB pueden llegar a todas las líneas de producto entrante, por lo que nunca hay un momento en el que el sistema no pueda seguir el ritmo de producción, y todos los productos se introducen en cajas de cartón.
Otra característica exclusiva del sistema BPA es que la pantalla táctil permite cambiar el porcentaje de barras que van a una caja de cartón de un determinado recuento. Por lo tanto, si Clif Bar necesita llenar urgentemente un pedido de cartones de 12 unidades, puede colocar el 70% del producto que llega en el lado del cartón de 12 unidades y el 30% en el otro cartón que se está utilizando, por ejemplo, uno de 6 unidades, en lugar de tener siempre el 50% del producto en un lado del transportador de productos y el 50% en el otro.
Tras la carga y el sellado de los cartones, éstos se encajan mediante cuatro encajadoras robotizadas de carga superior HPP modelo BPA. Los equipos de envasado secundario y terciario están equipados con controles Allen-Bradley integrados por BPA. BPA también programó los sistemas para manejar todas las configuraciones de envasado actuales de Clif Bar y formó a sus operarios para que fueran autosuficientes con la maquinaria. "BPA se encargó de la programación y configuración iniciales, pero queríamos asegurarnos de que se transferían los conocimientos y de que los miembros de nuestro equipo estaban bien formados para poder realizar nosotros mismos el mantenimiento predictivo y preventivo de los sistemas", afirma Sloan.
Añade que Clif Bar contrató a los miembros de su equipo y les impartió cursos técnicos y de formación en el College of Southern Idaho antes de poner en marcha la panadería. "Tardamos tres meses en aprender el sistema BPA, tanto en el aula como de forma práctica, hasta que pudimos utilizarlo por nuestra cuenta", explica. "Dada la complejidad de nuestro trabajo, no nos llevó tanto tiempo. El sistema es bastante intuitivo y fácil de usar.
"Si consideramos el sistema en su conjunto, Sloan afirma que BPA cumplió todos los requisitos y muchos más. "Desde el principio nos pareció que BluePrint era una empresa afín a Clif Bar, y vimos mucha fuerza en su gente", afirma. No sólo nuestro vendedor técnico Jerry Buckley es el mejor de su clase, sino también todos los miembros del equipo que están detrás de la cortina".
"No sólo buscábamos una solución técnica sólida con equipos que hicieran lo que necesitábamos, sino también un socio con el que pudiéramos establecer y seguir desarrollando una relación a largo plazo. Hasta ahora, ha sido así
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