Les robots dans l'emballage

Jerry Buckley
Directeur des ventes pour le centre-sud
BluePrint Automation (BPA)

Quelles ont été les plus grandes améliorations en matière d'outillage en bout de bras, d'effecteurs et de prélèvement et de placement de produits délicats tels que les produits de boulangerie ? Pouvez-vous nous présenter quelques-unes des avancées spécifiques en matière de technologie matérielle et logicielle ?

Les deux plus grandes améliorations de la technologie de prélèvement et de placement sont les suivantes :

1) L'utilisation de pinces pneumatiques Soft Robotics qui sont délicates sur les produits et déclenchées pour prélever et soulever des produits en fonction d'une certaine pression de préhension, tout comme une main humaine. Ces pinces à effecteur final permettent une variation de la taille des produits beaucoup plus importante que les pinces mécaniques typiques utilisées dans le passé.

2) L'utilisation de systèmes de caméras de vision 3D, qui sont devenus beaucoup moins coûteux et permettent aux systèmes robotiques de mieux déterminer si un produit est conforme aux spécifications appropriées.

Comment les boulangers et les producteurs de snacks peuvent-ils sélectionner les types d'effecteurs les mieux adaptés à l'emballage de leurs produits ? En quoi un dispositif de fin d'outillage pour l'emballage VFFS d'un snack diffère-t-il du prélèvement et de la mise en place d'un croissant ou d'un produit plus volumineux comme un rouleau ciabatta ? Veuillez nous présenter une liste de contrôle ou le processus de prise de décision.

Généralement, le choix de l'effecteur final est le fruit d'une collaboration entre le client et le fabricant de machines d'emballage robotisées, sur la base des caractéristiques du produit et des exigences en matière de maintenance, afin de fournir la meilleure solution globale pour le projet. Dans certains cas, comme pour de nombreux snacks, l'effecteur final peut être aussi simple qu'un ensemble standard de ventouses à soufflet associé à un système de filtrage standard, car les snacks ne génèrent généralement pas beaucoup de miettes et ne sont pas très poreux. Cependant, d'autres produits comme les croissants et les petits pains nécessitent des solutions d'effecteur final plus personnalisées en raison de leur taille variable et de leur forte teneur en miettes ou en huile, qui peuvent entraîner des exigences de maintenance qu'une usine n'a pas toujours la capacité de gérer.

Quelle est la polyvalence des effecteurs sur les lignes d'emballage qui comportent plusieurs tailles ou variétés de produits ?

Il s'agit d'une question difficile en raison du type d'effecteur qui peut être utilisé pour un produit spécifique et des besoins du client. Cependant, les effecteurs à pinces de Soft Robotics sont très polyvalents pour les produits dont la taille est assez proche, mais qui ont encore des limites de taille.Il est donc probable que le client ait besoin d'une "famille" de préhenseurs pour une large gamme de tailles de produits, mais il convient de noter que ces préhenseurs peuvent généralement être remplacés très rapidement, sans outil, en quelques secondes.

En quoi les effecteurs et le processus diffèrent-ils lorsqu'il s'agit de prélever et de placer des produits avant qu'ils ne soient emballés et lorsqu'il s'agit de les charger dans des plateaux, des cartons ou de les encaisser ? Quels sont les autres critères d'emballage ou facteurs de traitement qui influencent le type d'effecteurs ?

Le processus deprélèvement et de placement des produits "primaires" ( produits nus non emballés) nécessite généralement une inspection plus poussée des produits pour accepter les bons produits et rejeter les mauvais que pour les produits déjà emballés (tels que les produits déjà emballés).Dans le cas des produits "secondaires" préemballés, l'inspection se fonde généralement sur la taille de l'emballage du produit pour s'assurer qu'il n'est pas relié à un autre emballage ou qu'il est trop grand pour être placé à l'endroit prévu. Dans le cas des produits "primaires" nus, vous pouvez également rechercher des variations de couleur, des protubérances ou des sections cassées sur les produits, qui pourraient ne pas être acceptables pour le client, ainsi que la taille.En ce qui concerne le choix de l'effecteur final, l'emballage secondaire dans lequel le produit primaire est conditionné joue également un rôle dans le choix du meilleur effecteur final.Par exemple, si l'on charge une barquette en plastique, la position dans laquelle les produits doivent être placés peut être une poche serrée à l'intérieur de la barquette, de sorte que l'effecteur doit être conçu pour maintenir le produit très stable pour un positionnement correct et peut être conçu pour permettre à l'outil de se glisser à l'intérieur de la poche si les produits doivent être empilés à l'intérieur des poches. Avec le chargement de cartons ou de caisses, l'ajustement du produit est généralement un peu plus lâche et ne nécessite pas autant de personnalisation.

D'un point de vue global et clé en main, comment la robotique a-t-elle été intégrée plus efficacement dans les systèmes d'emballage ?

Les systèmes d'emballage robotisés guidés par la vision ont souvent contribué à faire des systèmes d'emballage automatisés une réalité, car ils peuvent effectuer une inspection de base du produit (qui est généralement effectuée par des humains) et ils peuvent également effectuer l'emballage dans un espace très restreint grâce à leur capacité à accepter des produits orientés de manière aléatoire et à les emballer correctement.En outre, en fonction des caractéristiques des produits, comme les produits très mous (c'est-à-dire les sacs de produits), de nombreux produits peuvent être très, très difficiles à orienter et à singulariser, ce qui rend l'automatisation de l'emballage presque impossible à l'aide de systèmes d'emballage traditionnels non robotisés.