Jerry Buckley
Director de ventas de la región centro-sur
BluePrint Automation (BPA)
¿Cuáles son los retos a los que se enfrentan los procesadores cuando pasan de envasar productos a granel a envolverlos individualmente?
Sin embargo, esta dinámica cambia cuando se envasan artículos envueltos individualmente, ya que la operación de procesamiento y el envasado primario marcan el ritmo de la línea y el envasado secundario tiene que seguir el ritmo y adelantarse para no afectar negativamente a la eficiencia de los procesos anteriores.
¿Qué tres consejos daría para determinar el tipo de sistema de envasado HFFS que se ajusta a sus necesidades? Por ejemplo, capacidad, velocidad, materiales de envasado, integridad del sellado del envase, rotura del producto, etc.
Normalmente, 3 consejos podrían ser:
Normalmente, cuando se pasa a productos envueltos individualmente, ¿cuáles son las opciones semiautomatizadas a corto plazo frente a las soluciones a largo plazo?
Las soluciones a largo plazo incluyen sistemas de distribución mecánicos disponibles para alimentar la entrada con orejetas de la envolvedora para algunos productos, mientras que otros son más adecuados para la recogida y colocación robótica en la entrada con orejetas de la envolvedora (como lossistemas robóticos guiados por visión que BluePrint Automation proporciona rutinariamente para esto).
En situaciones de línea de alta velocidad, ¿cómo se automatiza el envasado de paquetes de variedades? ¿Cuáles son las formas semiautomatizadas frente a las configuraciones automatizadas llave en mano?
Normalmente, en los sistemas de envasado de variedades totalmente automáticos, es más eficaz tomar los productos de los contenedores a granel y envasarlos en sus cajas o cartones de envasado de variedades secundarios. De este modo, se desvincula la operación de procesado de la operación de envasado, de modo que el envasado puede superar la producción y no afectar negativamente a la producción del procesado si surge algún problema.Sin embargo, para minimizar los costes de los equipos y ahorrar espacio, a veces es necesario envasar un producto mientras está funcionando "en vivo" desde una línea y el otro producto a granel (reduciendo así la eficacia del envasado si la producción "en vivo" se detiene por algún motivo), o bien envasar ambos productos desde dos procesos en vivo (lo que merma aún más la eficacia del envasado si alguna de las líneas se detiene).
¿Cuáles son los retos y las soluciones para juntar varios sabores en un mismo envase?
Como se ha mencionado anteriormente, este proceso es más eficaz y sencillo si todos los productos se introducen a granel en el sistema de envasado de variedades. Por lo tanto, sus productos deben poder alimentarse mediante algún tipo de alimentador a granel y ser lo suficientemente resistentes como para envasarse y almacenarse inicialmente en cajas, bandejas o contenedores a granel sin sufrir daños.En un sistema de envasado variado de 3 sabores como el descrito anteriormente, BluePrint Automation normalmente alimentaría los productos desde 3 alimentadores a granel o mesas agitadoras para dosificar los productos a los correspondientes robots guiados por visión para llenar progresivamente las cajas que pasan por los 3 alimentadores.
¿Cuáles son los retos y las soluciones para automatizar cajas más pequeñas de 8 ó 12 unidades frente a cajas más grandes de 24 ó 36 unidades?
Las soluciones de envasado para envases de cartón más pequeños suelen ser similares en técnica a las de envasado de envases más grandes, pero generalmente los envases más pequeños deben funcionar a la misma velocidad de barra pero a velocidades de cartón mucho más rápidas. Por lo tanto, estos envases suelen requerir sistemas más grandes con más robots de envasado y posiblemente más alimentadores a granel que ocupan más espacio y añaden más costes a la línea de envasado de variedades.
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