Onze liefde voor snacks is niet veranderd, maar de manier waarop ze worden verpakt en gedistribueerd evolueert voortdurend om te voldoen aan de vraag en de voorkeuren van de consument. Secundaire verpakkingen zijn een integraal onderdeel van hygiëne en kwaliteit en zorgen ervoor dat onze favoriete chips en candybars veilig zijn. Het speelt een cruciale rol bij branding en verhoogt de aantrekkelijkheid van het schap om consumenten te overtuigen het ene product boven het andere te verkiezen.
Het secundaire verpakkingsproces voor snacks brengt echter uitdagingen met zich mee waar producenten en co-packers rekening mee moeten houden om hun strategische doelstellingen te ondersteunen. Van het beheer van een groeiend aantal SKU's tot het optimaal benutten van de beperkte vloerruimte, deze uitdagingen zijn moeilijk maar niet onmogelijk te overwinnen.
Laten we eens kijken naar enkele van de meest voorkomende uitdagingen voor de snackindustrie en verschillende oplossingen verkennen om uw secundaire verpakkingsactiviteiten te optimaliseren voor duurzame groei in de zeer concurrerende ruimte op het schap.
De volgende keer dat je naar de kruidenier of buurtwinkel gaat, kijk dan eens naar het uitgebreide assortiment producten in het snack food gangpad. Elk product heeft zijn eigen smaakvarianten, maten en verpakkingsvereisten, vooral met de groeiende populariteit van multipacks, waar we later verder op in zullen gaan.
Andere productfactoren die de complexiteit van secundaire verpakkingen op een bepaald moment kunnen vergroten, zijn seizoensvoorkeuren en -stijlen, onregelmatige verpakkingsformaten voor nieuwe en bestaande producten en de introductie van duurzamere verpakkingsmaterialen.
Daarnaast heeft marktconsolidatie het aantal SKU's en uitdagingen voor producenten en co-packers vergroot. Het kan zijn dat je 's ochtends producten voor je eigen huismerk maakt en 's avonds iets heel anders voor een klant waar je voor verpakt.
Als je voornamelijk vertrouwt op handmatig verpakken voor je secundaire verpakkingsproces, moet je je verpakkers trainen om alles te doen om al die SKU's in te passen en te beheren. Dit vereist natuurlijk uitgebreide training en middelen en is vooral moeilijk te beheren omdat het behoud van handmatig verpakkingspersoneel traditioneel laag is.
Steeds meer producenten en medeverpakkers wenden zich tot automatisering om een overvloed aan SKU's met hun verschillende verpakkingsvereisten te beheren. Automatisering kan een revolutie teweegbrengen in uw secundaire verpakkingsproces en u helpen om aan de vraag te voldoen. Toch zijn er ook hier overwegingen om ervoor te zorgen dat u machines hebt die verschillende kratformaten en verpakkingsstijlen aankunnen.
Het belangrijkste om te onthouden is dat u niet in één project van handmatig naar volledig geautomatiseerd hoeft te gaan en dat u de overstap langzaam kunt maken naarmate uw bedrijf groeit en uw team comfortabeler wordt. Als een echte partner kan BluePrint Automation je adviseren over elke productie-uitdaging of je begeleiden bij de stappen die je kunt nemen tijdens de overgang. Hier volgen een paar aanbevelingen op basis van eerdere ervaringen van klanten die zeer succesvol zijn geweest:
Door snelheid, precisie en flexibiliteit aan uw lijn toe te voegen via automatisering, kunt u meer SKU's en hun verschillende verpakkingsvereisten verwerken.
Vloerruimte is een enorme uitdaging voor handmatige en geautomatiseerde secundaire verpakkingsprocessen. Handmatige processen vereisen een aanzienlijke hoeveelheid werk om alle stappen uit te voeren, van het opzetten van de doos tot het verzegelen van de volledig verpakte doos. En veel geautomatiseerde verpakkingsoplossingen vereisen een aanzienlijk vloeroppervlak, zelfs als ze de behoefte aan arbeidskrachten verminderen.
Een andere uitdaging die indirect invloed heeft op het vloeroppervlak is de vooruitgang van de verpakkingsmachines. De huidige verpakkingsmachines werken veel sneller dan vroeger (tot 200 zakken per minuut) en je kunt zakken echt niet ophopen, dus je secundaire verpakkingsactiviteiten moeten bijblijven, zelfs als de vloerruimte beperkt is.
Onthoud dat niet elke oplossing zal werken of zelfs maar op uw vloerruimte past. U moet een machinefabrikant of integrator raadplegen wanneer u uw lay-out aanpast voor nieuwe apparatuur.
Een voordeel van het werken met BluePrint Automation is dat ons verkoopteam bestaat uit ingenieurs die dagelijks met klanten samenwerken om een lay-out te creëren die het vloeroppervlak optimaal benut. We overleggen met producenten en medeverpakkers om inzicht te krijgen in de productstroom, waar golfkarton vandaan moet komen, waar pallets gedistribueerd moeten worden en nog veel meer.
We kunnen een oplossing op maat maken op basis van uw unieke behoeften en vloeroppervlak. De Gantry 200 isbijvoorbeeld ontworpen voor snackfabrieken vanwege zijn veelzijdigheid en kleine vloeroppervlak. Hij past zelfs onder de tussenverdiepingen die in veel snackfabrieken te vinden zijn en kan zakken chips en andere breekbare producten die vaak in de snackindustrie worden gemaakt, voorzichtig hanteren.
Als u te maken hebt met problemen die direct van invloed zijn op het vloeroppervlak, is het vinden van een flexibele oplossing van het grootste belang. Houd rekening met uw specifieke behoeften en pijnpunten met betrekking tot vloerruimte als u op zoek gaat naar de beste oplossing voor uw lijnen.
De voorkeur van de consument verschuift naar gemak en variatie, waardoor de vraag naar multipacks toeneemt die een selectie aan snacksmaken in één verpakking. Hoewel deze variatiepakketten voldoen aan de behoeften van de consument, vormen ze logistieke uitdagingen voor secundaire verpakkingsoperaties. Het verpakken van meerdere SKU's in een masterzak of doos vereist zorgvuldige coördinatie en aandacht voor detail.
In het verleden vertrouwden producenten en co-packers op handverpakkers die duizenden zakken in bulk doorzochten om de juiste producten te vinden om de variatiepakketten samen te stellen, wat tijdrovend is en leidt tot verkeerde producttellingen en andere fouten. Oude machines hebben ook problemen, omdat ze vaak niet de precisie hebben die nodig is om de verschillende verpakkingen nauwkeurig en betrouwbaar te maken.
Het toevoegen van een vision systeem aan uw robot casepacker is een bewezen manier om uw multipack assemblageproces te optimaliseren, waardoor een kant-en-klare multipack oplossing ontstaat. Een van onze kerncompetenties is het integreren van vision systemen in veel van onze casepackers om precisie en nauwkeurigheid te garanderen tijdens het assembleren van variatieverpakkingen. Onze Spider V-serie is uitgerust met onze vision-technologie die kan worden geprogrammeerd om geselecteerde snackzakjes te pakken en te verpakken in een masterzak of doos voor verschillende multipacks die de consument verkiest.
We kunnen tools voor kwaliteitscontrole toevoegen om het juiste aantal producten, verpakkingspatroon en gewicht te garanderen voor elke multipack die door uw secundaire verpakkingsproces gaat. Dit niveau van flexibiliteit is beschikbaar voor elk type verpakking dat u verkiest.
Hoewel masterbags bijvoorbeeld nog steeds de meest gebruikte verpakkingsmethode zijn voor variatieverpakkingen, vooral in Europa en Latijns-Amerika, kiezen sommige bedrijven in de Verenigde Staten en andere plaatsen over de hele wereld om duurzaamheidsredenen voor kartons. Onze machines zijn flexibel genoeg om aan uw veranderende verpakkingsvoorkeuren te voldoen. Deze multipack-oplossing waarbij een multipack in kartonswordt gemaakt , is een goed voorbeeld van onze flexibiliteit.
Als u nog steeds wacht op de gewenste resultaten van uw huidige handmatige proces of oudere apparatuur, overweeg dan vision-gestuurde robotica als een bewezen manier om automatisering toe te voegen aan de assemblage van multipacks.
Omsteltijd is een constant probleem in de snackfoodindustrie, omdat u zich moet aanpassen aan veranderende productie-eisen en verschillende productlijnen moet kunnen verwerken. Zoals we hebben opgemerkt, heeft het groeiende aantal SKU's en verpakkingsformaten het secundaire verpakkingsproces voor snackvoeding gecompliceerd, waardoor kortere omsteltijden cruciaal zijn voor het maximaliseren van de productie en operationele flexibiliteit.
In het verleden waren de omsteltijden lang en omslachtig, omdat er karren nodig waren om de benodigde onderdelen in op te bergen om recepten aan de lijn te veranderen. Deze karren moeten ergens op de vloer worden opgeslagen zodat ze gemakkelijk toegankelijk zijn om extra stilstand te voorkomen. Langere stilstand vermindert de algehele productiviteit en efficiëntie.
Daarom moet je machines hebben die gemakkelijk te onderhouden zijn door iedereen die ze bedient. Alle machines hebben ook beveiligingen nodig om prestatieproblemen te voorkomen als gevolg van losse producten, stof en verontreinigingen die in de machines vast komen te zitten.
U kunt nu al een aantal praktische strategieën implementeren om de omsteltijden te verkorten. Eén manier is om uw productieschema te bekijken om te zien of er mogelijkheden zijn om gelijksoortige productieruns te groeperen en repetitieve taken te verminderen. Een andere manier is om uw SOP's te standaardiseren en ervoor te zorgen dat alle operators getraind zijn op deze procedures om consistentie in uw processen te brengen. Waarschijnlijk zult u echter de meeste impact en verbetering zien door apparatuur te upgraden en te automatiseren.
In het afgelopen decennium heeft BPA zich ingezet om het aantal wisselstukken en punten op onze apparatuur te minimaliseren om de omsteltijden en complexiteit te verminderen. De grootte en het gewicht van de wisselstukken die op onze machines worden gebruikt, zijn aanzienlijk lichter en kleiner. Technici kunnen de kar weggooien en alle onderdelen die ze nodig hebben in hun handen dragen voor snellere en efficiëntere omschakelingen.
Daarnaast hebben we het aantal bedieningsplatforms en de complexiteit ervan voor onze machines geminimaliseerd om de bediening te vereenvoudigen en de gebruikersvriendelijkheid te vergroten. Door onze machines gebruiksvriendelijker te maken, kunnen we uw stilstandtijd verkorten en uw afhankelijkheid van hoogopgeleide technici voor omschakelingen en algemeen onderhoud verminderen.
Als u een oplossing voor uw productielijnen kiest, zal het vereenvoudigen van de omschakelingen en het onderhoud u helpen om de stilstandtijd te verminderen en de productiviteit en inkomsten te verhogen. Vraag hoe eenvoudig het is om apparatuur die je overweegt aan je lijn toe te voegen, te vervangen.
Of u nu investeert in nieuwe apparatuur of vasthoudt aan uw oudere systemen, volg het aangewezen onderhouds- en schoonmaakschema en voer reparaties zo snel mogelijk uit om langere en duurdere stilstandtijden te voorkomen. Een van de manieren waarop we het schoonmaken gemakkelijker hebben gemaakt, is door afdekkingen toe te voegen aan onze machines om te voorkomen dat er stof en losse producten in terechtkomen.
Displayklare pallets (DRP's) zijn ontworpen om het uitpakken en herbevoorraden van producten in grootwinkelbedrijven en clubwinkels te stroomlijnen, omdat producten worden voorverpakt voor gemakkelijke toegang en uitstalling. Eenmaal opgebouwd in het distributiecentrum kunnen DRP's worden overgebracht naar de verkoopvloer. Ze zijn vaak voorzien van een prominente merknaam om de aandacht van de consument te trekken en impulsaankopen vanaf elke kant van de display te vergemakkelijken.
De grootste uitdaging bij het gebruik van DRP's is echter om ze vóór de distributie op de vloer in elkaar te zetten, omdat dit een zeer handmatig proces is dat veel tijd en ruimte vergt. Traditioneel was dit een noodzakelijke kostenpost voor producenten, maar de populariteit van DRP's blijft stijgen om de redenen die we hebben genoemd: ze stroomlijnen veel uitpak- en herbevoorradingsprocessen op winkelniveau en vergroten de zichtbaarheid van producten voor consumenten.
Vermindering van handmatige arbeid is essentieel nu steeds meer winkels DRP's aanvragen om de activiteiten en marketing te verbeteren. Het optimaliseren van uw processen en planning om DRP's mogelijk te maken zal helpen, maar het vinden van een alternatieve manier om een display in DRP-stijl te bouwen zal waarschijnlijk de beste resultaten opleveren.
BPA heeft een manier gevonden om dit proces te automatiseren. Door gebruik te maken van gestapelde driezijdige displaydozen kunnen producenten de traditionele DRP nabootsen en tegelijkertijd het assemblageproces automatiseren, waardoor ze aanzienlijk tijd, ruimte en middelen besparen. We gebruiken onze Gantry 300, die verticaal en horizontaal kan lopen, om deze oplages te vergemakkelijken.
Als u nadenkt over manieren om DRP's in uw bedrijf uit te voeren, kan dit een haalbare optie zijn om in gedachten te houden. Zelfs als dit niet het juiste moment is voor een geautomatiseerde oplossing, kunnen we u adviseren over andere methoden en verpakkingsopties om aan de vraag naar DRP's te voldoen.
De snackfoodindustrie verandert voortdurend, met nieuwe producten en verpakkingen om te voldoen aan de voorkeuren van de consument, trends in de sector en technologische vooruitgang. Automatisering heeft veel uitdagingen in de snackfoodindustrie verbeterd, maar er bestaan veel opties.
Wij kunnen een oplossing op maat maken voor uw unieke behoeften als u op zoek bent naar manieren om automatisering toe te voegen aan uw secundaire verpakkingsproces. Laten we samenwerken en de eindeloze mogelijkheden verkennen om de snelheid te verhogen, de flexibiliteit te verbeteren en u te onderscheiden in uw branche. Neem vandaag nogcontact met ons op om te beginnen.