Notre amour des snacks n'a pas changé, mais la manière dont ils sont emballés et distribués évolue constamment pour répondre à la demande et aux préférences des consommateurs. L'emballage secondaire fait partie intégrante de l'hygiène et de la qualité, garantissant la sécurité de nos chips et barres chocolatées préférées. Il joue un rôle crucial dans l'image de marque et améliore l'attrait des rayons pour persuader les consommateurs de choisir un produit plutôt qu'un autre.
Cependant, le processus d'emballage secondaire des snacks comporte des défis que les producteurs et les co-emballeurs doivent prendre en compte pour soutenir leurs objectifs stratégiques. De la gestion d'un nombre croissant d'UGS à l'utilisation optimale d'un espace limité, ces défis sont difficiles mais pas impossibles à relever.
Examinons quelques-uns des défis les plus courants qui touchent l'industrie des snacks et explorons diverses solutions pour optimiser vos opérations d'emballage secondaire en vue d'une croissance durable dans l'espace très concurrentiel des rayons.
La prochaine fois que vous irez à l'épicerie ou à la supérette, regardez la vaste gamme de produits dans le rayon des snacks. Chaque produit a ses propres variantes de goût, ses propres tailles et ses propres exigences en matière d'emballage, en particulier avec la popularité croissante des multipacks, sur laquelle nous reviendrons plus tard.
D'autres facteurs liés aux produits peuvent accroître la complexité de l'emballage secondaire à un moment donné, notamment les préférences et les styles saisonniers, les tailles d'emballage irrégulières pour les produits nouveaux et existants, et l'introduction de matériaux d'emballage plus durables.
En outre, la consolidation du marché a augmenté le nombre de références et de défis pour les producteurs et les co-emballeurs. Il se peut que vous produisiez des produits pour notre propre marque privée le matin et que vous produisiez quelque chose de complètement différent le soir pour un client pour lequel vous faites du co-packing.
Si votre processus d'emballage secondaire repose essentiellement sur l'emballage manuel, vous devez former vos emballeurs à tout faire pour accommoder et gérer toutes ces UGS. Bien entendu, cela nécessitera une formation et des ressources importantes et sera d'autant plus difficile à gérer que le taux de rétention du personnel chargé de l'emballage manuel est traditionnellement faible.
De plus en plus de producteurs et de co-emballeurs se tournent vers l'automatisation pour gérer une pléthore d'UGS et leurs diverses exigences en matière d'emballage. L'automatisation peut révolutionner votre processus d'emballage secondaire et vous aider à répondre à la demande. Toutefois, il faut également tenir compte de certains facteurs pour s'assurer que les machines sont capables de traiter différentes tailles de caisses et différents types d'emballages.
Ce qu'il faut retenir, c'est qu'il n'est pas nécessaire de passer du manuel à l'automatisation complète en un seul projet et que la transition peut se faire lentement, au fur et à mesure que votre entreprise se développe et que votre équipe se sent plus à l'aise. En tant que véritable partenaire, BluePrint Automation peut vous consulter sur n'importe quel défi de production ou vous guider sur les étapes de la transition. Voici quelques recommandations basées sur des expériences passées avec des clients qui ont été couronnées de succès :
En ajoutant de la vitesse, de la précision et de la flexibilité à votre ligne grâce à l'automatisation, vous devriez être en mesure d'accommoder plus d'UGS et leurs différentes exigences d'emballage.
L'espace au sol est un défi majeur pour les opérations d'emballage secondaire, qu'elles soient manuelles ou automatisées. Les processus manuels nécessitent une main-d'œuvre importante pour réaliser toutes les étapes, de la mise en place de la boîte à la fermeture de la caisse entièrement emballée. De plus, de nombreuses solutions d'emballage automatisées nécessitent un espace au sol important pour fonctionner, même si elles réduisent les besoins en main-d'œuvre.
Un autre défi qui affecte indirectement l'espace au sol est l'évolution des ensacheuses. Les ensacheuses actuelles fonctionnent beaucoup plus rapidement qu'auparavant (jusqu'à 200 sacs par minute), et il est impossible d'accumuler les sacs, de sorte que vos opérations d'emballage secondaire doivent suivre, même si l'espace au sol est limité.
N'oubliez pas que toutes les solutions ne fonctionnent pas ou ne sont pas adaptées à votre espace. Vous devriez consulter un fabricant d'équipement ou un intégrateur pour ajuster votre disposition afin d'accueillir un nouvel équipement.
L'un des avantages de travailler avec BluePrint Automation est que notre équipe de vente est composée d'ingénieurs qui travaillent quotidiennement avec les clients pour créer un agencement qui utilise au mieux leur espace au sol. Nous consulterons les producteurs et les co-emballeurs pour comprendre le flux de produits, où apporter le carton ondulé, où distribuer les palettes, et plus encore.
Nous pouvons concevoir une solution sur mesure en fonction de vos besoins uniques et de votre espace au sol. Par exemple, le Gantry 200 a été conçu pour les usines de snacks en raison de sa polyvalence et de son faible encombrement. Il peut même se glisser sous les mezzanines que l'on trouve dans de nombreuses usines de transformation de snacks, tout en manipulant délicatement des sacs de chips et d'autres produits fragiles couramment produits dans l'industrie des snacks.
Lorsque vous êtes confronté à des problèmes affectant directement l'espace au sol, il est primordial de trouver une solution flexible. Tenez compte de vos besoins spécifiques et de vos problèmes d'espace au sol pour trouver la meilleure solution pour vos lignes.
Les préférences des consommateurs évoluent vers la commodité et la variété, ce qui stimule la demande de multipacks offrant une sélection de saveurs de snacks dans un seul emballage. Bien que ces emballages variés répondent aux besoins des consommateurs, ils posent des problèmes logistiques pour les opérations d'emballage secondaire. L'emballage de plusieurs UGS dans un sac ou un carton principal nécessite une coordination minutieuse et une attention particulière aux détails.
Dans le passé, les producteurs et les co-emballeurs s'en remettaient à des emballeurs manuels pour passer en revue des milliers de sacs en vrac afin de trouver les bons produits pour assembler les paquets de variétés, ce qui prenait beaucoup de temps et se prêtait à des comptages de produits erronés et à d'autres erreurs. Les anciennes machines posent également des problèmes, car elles n'ont souvent pas la précision requise pour créer des emballages variés de manière précise et fiable.
L'ajout d'un système de vision à votre encaisseuse robotisée est un moyen éprouvé d'optimiser votre processus d'assemblage multipack, créant ainsi une solution multipack clé en main. L'une de nos principales compétences est l'intégration de systèmes de vision dans un grand nombre de nos encaisseuses afin de garantir la précision et l'exactitude lors de l'assemblage de paquets variés. Notre série Spider V est équipée de notre technologie de vision qui peut être programmée pour prélever et emballer des sachets de snacks sélectionnés dans un sachet principal ou un carton pour les différents multipacks préférés des consommateurs.
Nous pouvons ajouter des outils de contrôle de la qualité pour garantir le nombre correct de produits, le modèle d'emballage et le poids de tout multipack qui passe par votre processus d'emballage secondaire. Ce niveau de flexibilité est disponible pour tout type d'emballage que vous préférez.
Par exemple, si les sachets sont encore la méthode d'emballage la plus courante pour les paquets de variétés, en particulier en Europe et en Amérique latine, certaines entreprises aux États-Unis et ailleurs dans le monde se tournent vers les cartons pour des raisons de développement durable. Nos machines sont suffisamment flexibles pour s'adapter à l'évolution de vos préférences en matière d'emballage. Cette solution de multipack créant un multipack dans des cartons est un excellent exemple de notre flexibilité.
Si vous attendez toujours les résultats que vous attendez de votre processus manuel actuel ou de votre ancien équipement, envisagez la robotique guidée par la vision comme un moyen éprouvé d'ajouter l'automatisation à l'assemblage des multipacks.
Le temps de changement est un problème constant dans l'industrie des snacks, car vous devez vous adapter à des exigences de production changeantes et à des gammes de produits diversifiées. Comme nous l'avons noté, le nombre croissant d'UGS et de formats d'emballage a compliqué le processus d'emballage secondaire pour les aliments à grignoter, ce qui rend les temps de changement plus courts essentiels pour maximiser la production et la flexibilité opérationnelle.
Dans le passé, les temps de changement étaient longs et encombrants, nécessitant des chariots pour contenir les pièces nécessaires au changement des recettes sur la ligne. Ces chariots doivent être stockés quelque part sur le sol pour être facilement accessibles afin d'éviter des temps d'arrêt supplémentaires. Des temps d'arrêt plus longs réduisent la productivité et l'efficacité globales.
Les pannes d'équipement peuvent également augmenter les temps d'arrêt, ce qui signifie que vous devez disposer de machines faciles à entretenir par toute personne qui les utilise. Toutes les machines doivent également être protégées afin d'éviter les problèmes de performance dus aux produits en vrac, à la poussière et aux contaminants qui se coincent dans les machines.
Vous pouvez dès à présent mettre en œuvre des stratégies pratiques pour réduire les temps de changement de série. L'une d'entre elles consiste à revoir votre programme de production pour voir s'il est possible de regrouper des séries de production similaires et de réduire les tâches répétitives. Une autre solution consiste à normaliser vos modes opératoires normalisés et à veiller à ce que tous les opérateurs soient formés à ces procédures afin de renforcer la cohérence de vos processus. Toutefois, c'est probablement en modernisant et en automatisant les équipements que vous obtiendrez le plus d'impact et d'améliorations.
Au cours de la dernière décennie, la BPA s'est efforcée de minimiser les pièces et les points de changement sur nos équipements afin de réduire les temps de changement et la complexité. La taille et le poids des pièces de rechange utilisées sur nos machines sont nettement plus légers et plus petits. Les techniciens peuvent abandonner le chariot et transporter toutes les pièces dont ils ont besoin dans leurs mains pour des changements plus rapides et plus efficaces.
En outre, nous avons réduit le nombre de plateformes de commande et leur complexité pour nos machines afin de simplifier les opérations et d'accroître l'adoption par les utilisateurs. En rendant nos machines plus conviviales, nous pouvons réduire vos temps d'arrêt et votre dépendance à l'égard de techniciens hautement qualifiés pour les changements et la maintenance générale.
Lorsque vous choisissez une solution pour vos lignes, la simplification des changements et de la maintenance vous aidera à réduire les temps d'arrêt, ce qui augmentera la productivité et les revenus. Renseignez-vous sur la facilité de changement des équipements que vous envisagez d'ajouter à votre ligne.
De même, que vous investissiez dans de nouveaux équipements ou que vous conserviez vos anciens systèmes, suivez le calendrier de maintenance et de nettoyage prévu et effectuez les réparations dès que possible pour éviter des temps d'arrêt plus longs et plus coûteux. L'une des façons dont nous avons contribué à faciliter le nettoyage est d'ajouter des couvercles à nos machines pour empêcher l'accumulation de poussière et les produits en vrac d'y pénétrer.
Les palettes prêtes à l'emploi sont conçues pour rationaliser les processus de déballage et de réapprovisionnement des produits dans les magasins à grande surface et les clubs, car les produits sont préemballés pour être facilement accessibles et exposés. Une fois construites dans le centre de distribution, les palettes prêtes à l'emploi peuvent être transférées sur la surface de vente. Ils sont souvent dotés d'une marque bien visible afin d'attirer l'attention des consommateurs et de faciliter les achats impulsifs de n'importe quel côté de l'étalage.
Cependant, le plus grand défi de l'utilisation des DRP est de les assembler sur le sol avant la distribution, car le processus est très manuel et nécessite beaucoup de temps et d'espace. Traditionnellement, il s'agissait d'un coût nécessaire pour les producteurs, alors que la popularité des DRP ne cesse de croître pour les raisons que nous avons mentionnées : ils rationalisent de nombreux processus de déballage et de réapprovisionnement au niveau du magasin et augmentent la visibilité des produits pour les consommateurs.
La réduction du travail manuel est essentielle, car de plus en plus de magasins demandent des PRD pour améliorer leurs opérations et leur marketing. L'optimisation de vos processus et de vos plannings pour répondre aux besoins des DRP vous aidera, mais c'est en trouvant une autre façon de construire un présentoir de type DRP que vous obtiendrez les meilleurs résultats.
BPA a trouvé un moyen d'automatiser ce processus. En utilisant des boîtes de présentation empilées sur trois côtés, les producteurs peuvent reproduire le DRP traditionnel tout en automatisant le processus d'assemblage, ce qui permet d'économiser du temps, de l'espace et des ressources. Nous utilisons notre Gantry 300, qui peut fonctionner verticalement et horizontalement, pour faciliter ces séries de boîtes de présentation.
Si vous envisagez de mettre en place des DRP dans votre entreprise, il s'agit peut-être d'une option viable à garder à l'esprit. Même si le moment n'est pas venu d'opter pour une solution automatisée, nous pouvons vous conseiller sur d'autres méthodes et options d'emballage pour répondre à la demande de DRP.
L'industrie des snacks est en constante évolution, avec de nouveaux produits et emballages pour répondre aux préférences des consommateurs, aux tendances de l'industrie et aux avancées technologiques. L'automatisation a permis de relever de nombreux défis dans ce secteur, mais de nombreuses options existent.
Nous pouvons adapter une solution à vos besoins uniques si vous cherchez des moyens d'ajouter l'automatisation à votre processus d'emballage secondaire. Travaillons ensemble et explorons les possibilités infinies d'augmenter la vitesse, d'améliorer la flexibilité et de se démarquer dans votre industrie. Contactez-nous dès aujourd'hui pour commencer.