Desde el diseño inicial de la máquina hasta la instalación final y la asistencia continua, BPA aborda todo con el principio de que la seguridad es lo primero. Esta filosofía impulsa nuestro riguroso enfoque de la gestión de riesgos y el diseño de sistemas de seguridad. Las evaluaciones de riesgos son una parte integral del proceso de ingeniería y un enfoque proactivo para gestionar los riesgos y garantizar la seguridad de nuestras máquinas.
Si está considerando una nueva máquina para su línea de envasado secundario o una modificación crítica de su equipo BPA actual, analizaremos las ventajas de solicitar una evaluación de riesgos para su próximo proyecto. También examinaremos los peligros potenciales que una evaluación ayudará a identificar para mantener la seguridad de su personal cuando trabaje con o en maquinaria BPA.
Los equipos de envasado secundario implican muchas piezas móviles, fuentes de energía y procesos que podrían suponer peligros si no se gestionan adecuadamente. Durante la evaluación inicial de nuestros equipos estándar, examinamos todos los aspectos del funcionamiento de una máquina para identificar posibles peligros, incluidos los siguientes:
Cuando los clientes adquieren una máquina nueva o modifican su equipo BPA existente, también pueden adquirir una evaluación de riesgos. El objetivo principal de una evaluación de riesgos es identificar cualquier forma potencial en que alguien pueda resultar herido al interactuar con la máquina, lo que sirve de base para tomar decisiones sobre la reducción de riesgos y las modificaciones del diseño de seguridad. Aunque habrá variaciones en las evaluaciones de riesgos entre fabricantes, la mayoría de las evaluaciones incorporan algunos de los siguientes elementos:
Evaluación de peligros: El proceso suele comenzar señalando los peligros de la máquina sin resguardos. Los ingenieros buscarán riesgos como pellizcos, aplastamiento, electrocución o arco eléctrico. Examinarán la máquina, enumerando todos los peligros imaginables y los puntos de interacción con el personal. Antes de implantar los resguardos, es probable que los ingenieros estudien cambios en el diseño para mitigar esos riesgos, como ampliar un hueco o modificar el movimiento de un componente.
Analizar el factor humano: Una evaluación de riesgos también examinará cómo debe acceder el personal a la máquina para la resolución de problemas y el mantenimiento, con el fin de garantizar la seguridad. Esto podría implicar considerar los niveles de formación requeridos para los operarios, los índices de rotación de la mano de obra y los riesgos asociados con la anulación de las medidas de seguridad. Una formación sólida, unos procedimientos normalizados de trabajo (PNT) claros y medidas de seguridad como llaves codificadas individualmente pueden ayudar a mitigar estos problemas.
Visitas a las instalaciones: En el caso de integraciones complejas o sistemas antiguos, puede ser necesaria una visita a las instalaciones para determinar el espacio disponible y otras máquinas implicadas en la integración. Esto es especialmente importante para nuestros ingenieros en el caso de máquinas más antiguas no BPA en la línea con menos documentación formal. Examinarán la línea y hablarán con el personal del emplazamiento para recopilar sus conclusiones y elaborar un informe a medida.
Documentación: Todos los hallazgos se recopilarán en una documentación formal en la que se detallarán los peligros, las medidas de mitigación y el cumplimiento de las normas correspondientes, como ISO 12100 y NFPA 79. A lo largo de nuestro proceso, colaboramos con cada uno de nuestros clientes para ayudarles en las evaluaciones de riesgos durante la creación y animamos al cliente a realizar una evaluación de riesgos exhaustiva para su entorno.
A estas alturas, probablemente ya sepa que el beneficio más importante de una evaluación de riesgos es la mejora de la seguridad de cualquier persona que interactúe con maquinaria de envasado secundario. Las evaluaciones de riesgos pueden ayudar a los fabricantes y a las instalaciones a implantar un sistema de seguridad que proteja de forma proactiva a las personas contra lesiones provocadas por un problema imprevisto de diseño de la máquina o por errores humanos debidos a la falta de formación o a procedimientos normalizados de trabajo mal planificados.
Más allá de la prevención de lesiones, la información obtenida de una evaluación de riesgos detallada podría mejorar la fiabilidad de la máquina y aumentar el tiempo de actividad. Las máquinas diseñadas con seguridad integrada desde el principio tienden a ser menos propensas a tropezar o averiarse que las que carecen de elementos de seguridad.
Además, el proceso de evaluación fomenta la consideración de una mejor ergonomía, lo que conduce a diseños que minimizan las lesiones por esfuerzo repetitivo, los problemas musculoesqueléticos y la fatiga del operario. Por último, las rigurosas evaluaciones de riesgos ayudan a garantizar el cumplimiento de las normas industriales necesarias y los requisitos específicos de los clientes.
A partir de los resultados de nuestra evaluación de riesgos, integramos la seguridad en el diseño de la máquina modificándola en primer lugar para eliminar o reducir los peligros. A continuación, implementamos protecciones físicas adaptadas al peligro específico donde persisten los riesgos.
Las protecciones fijas, como las barreras atornilladas, pueden integrarse directamente en la máquina, mientras que los enclavamientos móviles suelen utilizarse para acceder a la máquina con fines de mantenimiento y localización de averías. Las protecciones de túnel o los dispositivos de detección de presencia, como las cortinas fotoeléctricas y los escáneres, pueden ayudar a impedir que los operarios accedan a zonas peligrosas.
Complementamos nuestras protecciones físicas con robustos sistemas de control. Solemos diseñar según las normas de Categoría 3 y PLd para garantizar que el fallo de un solo componente no provoque una situación peligrosa. Además, podemos incorporar medidas de seguridad avanzadas, como sistemas de acceso con llave atrapada y desconexiones secuestradas, cuando así se solicite o justifique.
Los sistemas de acceso con llave atrapada evitan que el personal quede encerrado accidentalmente en espacios protegidos durante las tareas de mantenimiento. Los seccionadores aislados mejoran significativamente la seguridad eléctrica, ya que aíslan a los operarios de posibles incidentes de arco eléctrico y garantizan que todo el cuadro quede sin tensión durante el mantenimiento.
Nuestro enfoque basado en la ingeniería, que hace hincapié en la personalización y la flexibilidad, nos permite integrar los más altos niveles de seguridad adecuados para cada aplicación única, superando a menudo las normas del sector. Hace más de una década, establecimos la Cat. 3 y PLd como nuestro estándar. Dedicar tiempo a comprender la aplicación, colaborar abiertamente y dar prioridad a la seguridad de todas las personas que interactúan con nuestra maquinaria es la base de nuestra filosofía de ingeniería.
Nuestros ingenieros de diseño y control realizan evaluaciones de riesgos para nuevas construcciones, así como actualizaciones y modificaciones de máquinas para equipos BPA existentes, de las que se encarga nuestro amplio equipo de servicio técnico. Si está considerando implementar un nuevo equipo o modificar su encajadora existente, una evaluación de riesgos es una herramienta de seguridad esencial que se amortiza con creces gracias a la mitigación de riesgos y la mejora del tiempo de actividad.
Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para obtener más información sobre las evaluaciones de riesgos y nuestro enfoque de la seguridad durante todo el proceso.