Nuestro amor por los aperitivos no ha cambiado, pero la forma de envasarlos y distribuirlos evoluciona constantemente para satisfacer la demanda y las preferencias de los consumidores. El envasado secundario es esencial para la higiene y la calidad, y garantiza la seguridad de nuestras patatas fritas y chocolatinas favoritas. Desempeña un papel crucial en la imagen de marca y mejora el atractivo en los estantes para convencer a los consumidores de que elijan un producto en lugar de otro.
Sin embargo, el proceso de envasado secundario de aperitivos plantea retos que los productores y los coenvasadores deben tener en cuenta para apoyar sus objetivos estratégicos. Desde la gestión de un número cada vez mayor de referencias hasta el mejor uso de un espacio limitado, estos retos son difíciles pero no imposibles de superar.
Analicemos algunos de los retos más comunes que afectan al sector de los aperitivos y exploremos varias soluciones para optimizar sus operaciones de envasado secundario y conseguir un crecimiento sostenible en un espacio tan competitivo como el lineal.
La próxima vez que vaya al supermercado o a una tienda de comestibles, eche un vistazo a la amplia gama de productos que hay en el pasillo de los aperitivos. Cada producto tiene sus propias variantes de sabor, tamaños y requisitos de envasado, especialmente con la creciente popularidad de los multipacks, sobre los que nos extenderemos más adelante.
Otros factores relacionados con el producto que pueden aumentar la complejidad del envasado secundario en un momento dado son las preferencias y estilos estacionales, los tamaños de envasado irregulares para productos nuevos y existentes, y la introducción de materiales de envasado más sostenibles.
Además, la consolidación del mercado ha aumentado el número de SKU y los retos para productores y coenvasadores. Por las mañanas se pueden estar fabricando productos para nuestra propia marca privada y por las tardes algo completamente distinto para un cliente para el que se está coenvasando.
Si confía principalmente en el envasado manual para su proceso de envasado secundario, debe formar a sus envasadores para que hagan todo lo posible por acomodar y gestionar todas esas SKU. Esto, por supuesto, requerirá una amplia formación y recursos y es especialmente difícil de gestionar, ya que la retención del personal de embalaje manual es tradicionalmente baja.
Cada vez más productores y coenvasadores recurren a la automatización para gestionar una plétora de SKU con sus diversos requisitos de envasado. La automatización puede revolucionar su proceso de envasado secundario para ayudarle a satisfacer la demanda. Aun así, también hay que tener en cuenta ciertas consideraciones para asegurarse de que dispone de máquinas capaces de gestionar distintos tamaños de cajas y estilos de envasado.
Lo más importante que debe recordar es que no tiene por qué pasar de la automatización manual a la automatización total en un solo proyecto, sino que puede realizar la transición poco a poco, a medida que su empresa crezca y su equipo se sienta más cómodo. Como verdadero socio, BluePrint Automation puede asesorarle sobre cualquier reto de producción u orientarle sobre los pasos que puede dar en la transición. He aquí algunas recomendaciones basadas en experiencias pasadas con clientes que han tenido mucho éxito:
Al añadir velocidad, precisión y flexibilidad a su línea mediante la automatización, podrá dar cabida a más referencias y a sus distintos requisitos de embalaje.
El espacio en planta es un reto enorme para las operaciones de envasado secundario manuales y automatizadas. Los procesos manuales requieren mucha mano de obra para realizar todos los pasos, desde montar la caja hasta sellar el embalaje completo. Y muchas soluciones de envasado automatizado requieren un espacio considerable para funcionar, aunque reduzcan las necesidades de mano de obra.
Otro reto que afecta indirectamente al espacio disponible es el avance de las embolsadoras. Las embolsadoras actuales funcionan mucho más rápido de lo que lo hacían antes (hasta 200 bolsas por minuto), y realmente no se pueden acumular bolsas, por lo que las operaciones de embalaje secundario deben seguir el ritmo aunque el espacio en planta sea limitado.
Recuerde que no todas las soluciones funcionan ni se adaptan al espacio disponible. Debe consultar a un fabricante de equipos o a un integrador a la hora de ajustar su distribución para dar cabida a nuevos equipos.
Una de las ventajas de trabajar con BluePrint Automation es que nuestro equipo de ventas está formado por ingenieros que trabajan a diario con los clientes para crear una disposición que aproveche al máximo su espacio. Consultaremos con los productores y coenvasadores para comprender el flujo de productos, de dónde traer el cartón ondulado, dónde distribuir los palés y mucho más.
Podemos adaptar una solución a sus necesidades específicas y al espacio disponible. Por ejemplo, el Gantry 200 se ha diseñado pensando en las plantas de aperitivos por su versatilidad y tamaño reducido. Puede caber incluso debajo de las entreplantas que se encuentran en muchas plantas de procesamiento de aperitivos mientras manipula con delicadeza bolsas de patatas fritas y otros productos frágiles que se producen habitualmente en la industria de aperitivos.
Cuando se enfrenta a problemas que afectan directamente a la superficie útil, es fundamental encontrar una solución flexible. Tenga en cuenta sus necesidades específicas y sus puntos débiles en cuanto a espacio en planta a la hora de encontrar la mejor solución para sus líneas.
Las preferencias de los consumidores están cambiando hacia la comodidad y la variedad, lo que impulsa la demanda de multipacks que ofrecen una selección de sabores de aperitivos en un único envase. Aunque estos envases variados satisfacen las necesidades de los consumidores, plantean retos logísticos para las operaciones de envasado secundario. El envasado de varias referencias en una bolsa o cartón maestro requiere una cuidadosa coordinación y atención a los detalles.
En el pasado, los productores y los envasadores dependían de envasadores manuales que revisaban miles de bolsas a granel para encontrar los productos adecuados para montar los paquetes de variedades, lo que lleva mucho tiempo y se presta a recuentos erróneos de productos y otros errores. Las máquinas heredadas también presentan problemas, ya que a menudo no tienen la precisión necesaria para crear paquetes de variedades de forma precisa y fiable.
Añadir un sistema de visión a su encajadora robotizada es una forma probada de optimizar su proceso de ensamblaje multipack, creando una solución multipack llave en mano. Una de nuestras principales competencias es la integración de sistemas de visión en muchas de nuestras encajadoras para garantizar la precisión y exactitud durante el ensamblaje de paquetes variados. Nuestraserie Spider V incorpora nuestra tecnología de visión que puede programarse para recoger y empaquetar bolsas de aperitivos seleccionadas en una bolsa maestra o caja de cartón para los distintos multipacks preferidos por los consumidores.
Podemos añadir herramientas de control de calidad para garantizar el recuento de productos, el patrón de envasado y el peso correctos para cualquier multipack que pase por su proceso de envasado secundario. Este nivel de flexibilidad está disponible para cualquier tipo de envase que prefiera.
Por ejemplo, aunque las bolsas master siguen siendo el método de envasado más común para los envases variados, especialmente en Europa y Latinoamérica, algunas empresas de Estados Unidos y otros lugares del mundo se están decantando por el cartón por motivos de sostenibilidad. Nuestras máquinas son lo suficientemente flexibles como para adaptarse a la evolución de sus preferencias de envasado. Esta solución multipack que crea un multipack en cartones es un gran ejemplo de nuestra flexibilidad.
Si todavía está esperando los resultados que desea de su proceso manual actual o de su equipo heredado, considere la robótica guiada por visión como una forma probada de añadir automatización al montaje de multipacks.
El tiempo de cambio de formato es un problema constante en el sector de los aperitivos, ya que hay que adaptarse a los cambiantes requisitos de producción y acomodar diversas líneas de productos. Como hemos señalado, el creciente número de referencias y formatos de envasado ha complicado el proceso de envasado secundario de los aperitivos, lo que hace que los tiempos de cambio más cortos sean cruciales para maximizar la producción y la flexibilidad operativa.
En el pasado, los tiempos de cambio eran largos y engorrosos, y requerían carros para guardar las piezas necesarias para cambiar las recetas en la línea. Estos carros tienen que almacenarse en algún lugar de la planta para facilitar el acceso y evitar tiempos de inactividad adicionales. Los tiempos de inactividad prolongados reducen la productividad y la eficiencia generales.
Las averías de los equipos también pueden aumentar el tiempo de inactividad, lo que significa que debe disponer de máquinas que sean fáciles de mantener por cualquier persona que las maneje. Las máquinas también necesitan protecciones para evitar problemas de rendimiento debidos a productos sueltos, polvo y contaminantes que se atascan en las máquinas.
Puede aplicar algunas estrategias prácticas ahora mismo para reducir los tiempos de cambio de formato. Una forma es revisar su programa de producción para ver si hay oportunidades de agrupar series de producción similares y reducir las tareas repetitivas. Otra forma es estandarizar sus procedimientos normalizados de trabajo y asegurarse de que todos los operarios reciben formación sobre estos procedimientos para añadir coherencia a sus procesos. Sin embargo, es probable que el mayor impacto y mejora se produzca a través de la actualización y automatización de los equipos.
Durante la última década, BPA ha presionado para minimizar las piezas y puntos de cambio en nuestros equipos para reducir los tiempos de cambio y la complejidad. El tamaño y el peso de las piezas de cambio utilizadas en nuestras máquinas son significativamente más ligeras y pequeñas. Los técnicos pueden prescindir del carro y llevar en la mano todas las piezas que necesitan para realizar los cambios de forma más rápida y eficaz.
Además, hemos minimizado la cantidad de plataformas de control y su complejidad en nuestras máquinas para simplificar las operaciones y aumentar la adopción por parte de los usuarios. Al hacer que nuestras máquinas sean más fáciles de usar, podemos reducir el tiempo de inactividad y la dependencia de técnicos altamente cualificados para los cambios y el mantenimiento general.
Cuando elija una solución para sus líneas, simplificar los cambios y el mantenimiento le ayudará a reducir el tiempo de inactividad, aumentando la productividad y los ingresos. Pregunte por la facilidad de los cambios de cualquier equipo que considere añadir a su línea.
Además, tanto si invierte en nuevos equipos como si se queda con sus sistemas heredados, siga el programa de mantenimiento y limpieza designado y realice las reparaciones lo antes posible para evitar tiempos de inactividad más largos y costosos. Una de las formas en que hemos contribuido a facilitar la limpieza es añadiendo cubiertas a nuestras máquinas para evitar la acumulación de polvo y que entre producto suelto en ellas.
Los palés listos para exposición (DRP) se han diseñado para agilizar los procesos de desembalaje y reposición de productos en tiendas de grandes superficies y clubes, ya que los productos están preembalados para facilitar el acceso y la exposición. Una vez construidos en el centro de distribución, los DRP pueden trasladarse a la sala de ventas. Suelen llevar una marca destacada para atraer la atención de los consumidores y facilitar las compras por impulso desde cualquier lado del expositor.
Sin embargo, el mayor reto a la hora de utilizar los PRD es montarlos en la planta antes de la distribución, ya que el proceso es muy manual y requiere mucho tiempo y espacio. Tradicionalmente, éste ha sido un coste necesario para los productores, ya que la popularidad de los PRD sigue aumentando por las razones que hemos mencionado: agilizan muchos procesos de desembalaje y reposición en la tienda y aumentan la visibilidad del producto para los consumidores.
Reducir el trabajo manual es esencial a medida que más tiendas solicitan PRM para mejorar las operaciones y el marketing. Optimizar los procesos y la programación para dar cabida a los PRD será de gran ayuda, pero encontrar una forma alternativa de construir un expositor de este tipo dará probablemente los mejores resultados.
BPA ha encontrado una forma de automatizar este proceso. Utilizando cajas expositoras apiladas por tres lados, los productores pueden reproducir el tradicional PRD automatizando al mismo tiempo el proceso de montaje, con el consiguiente ahorro de tiempo, espacio y recursos. Utilizamos nuestro Gantry 300, que puede funcionar en vertical y en horizontal, para facilitar estas tiradas de cajas expositoras.
Si está considerando formas de ejecutar PRD en sus instalaciones, ésta puede ser una opción viable a tener en cuenta. Incluso si ahora no es el momento adecuado para una solución automatizada, podemos asesorarle sobre otros métodos y opciones de envasado para satisfacer la demanda de PRD.
El sector de los aperitivos está en constante cambio, con nuevos productos y envases para satisfacer las preferencias de los consumidores, las tendencias del sector y los avances tecnológicos. La automatización ha mejorado muchos de los retos que afectan al sector de los aperitivos, pero existen muchas opciones.
Podemos adaptar una solución a sus necesidades específicas si está buscando formas de añadir automatización a su proceso de envasado secundario. Trabajemos juntos y exploremos las infinitas posibilidades para aumentar la velocidad, mejorar la flexibilidad y destacar en su sector. Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para empezar.